中国石油大学（华东）重质油国家重点实验室开发的年产1万吨新型丙烷/丁烷脱氢（ADHO）工业化示范装置在山东恒源石油化工股份有限公司开车成功。工业化试验结果表明，烷烃的单程转化率、烯烃的收率和选择性与引进技术相当，成功打破了国外在该领域的技术垄断，填补了国内空白。

重质油国家重点实验室李春义教授课题组经过 7 年研究，成功开发出无毒无腐蚀性的非贵金属氧化物催化剂，并为之配套开发了高效循环流化床反应器，成功实现脱氢反应、催化剂烧焦再生连续进行。

其开发的新型丙烷/丁烷脱氢技术具有以下几个特点：原料不需要预处理即可直接进装置反应，省去了脱硫、脱砷、脱铅等复杂技术过程；既适用于丙烷、异丁烷单独脱氢，也适用于丙烷与丁烷混合脱氢；反应与催化剂再生连续进行，生产效率高；催化剂为非贵金属难熔氧化物，具有价格低、再生不用氧氯化、无腐蚀性、机械强度高、剂耗低等优点，有利于装置长周期安全稳定运行；催化剂再生热量可以返回系统循环利用，能根据循环量控制反应温度，而且整个反应不需要氢气，能耗低、传热效率高。

提高二氧化硫脲收率的研究

二氧化硫脲是一种新型还原剂，稳定性好，还原电位高，不易分解和自燃，运输、储存、使用安全方便。而一直普遍应用于印染和漂白工业的保险粉容易分解和自燃，使用过程中存在安全隐患，因此在国外已经将二氧化硫脲用作保险粉的代用品广泛应用于印染工业、漂白工业、制药、有机合成及分析、造纸、高分子和照相感光材料工业等领域。

目前国外二氧化硫脲的生产收率达到 90%以上，而国内二氧化硫脲的收率却只达到 80%左右，而且产品稳定性差，储存期短，一般只有1～3 个月。因此提高产品收率及稳定性是一个亟待解决的问题。

首先用间歇法研究了各工艺条件对二氧化硫脲收率的影响，得出了如下优化工艺条件：双氧水与硫脲摩尔比 2.1：1；反应时间约 1h；适宜的反应温度8℃以下；溶剂用 50%的乙醇-水溶液；适宜的养晶时间为 1～1.5h 左右；添加剂取 2%的醋酸钾，在结晶温度为-10℃下收率达到 90%左右。

研究了连续反应结晶实验对产品粒度及保质期的影响。但实验结果表明此方法得到的产品收率低，产品不合格，故不能用连续反应结晶实验来提高产品粒度、防止产品变黄。研究了表面活性剂对二氧化硫脲收率及稳定性的影响。结果表明，当向体系中加入 1.5%（硫脲）左右的表面活性剂时散热效果较好，产品收率约提高1.5%、稳定性也得到提高。

采用向反应体系中引入一种不溶于体系的低温冷却剂，以便及时移出反应热。采用正交实验进一步验证了前面的优化工艺条件，实验结果表明引入冷却剂后收率并未提高。但若同时加入表面活性剂及冷却剂，不仅有效的移出了反应热，还使产品收率得到较大提高。进一步研究了几种双氧水稳定剂对产品收率的影响，发现当加入0.1%EDTANa 及0.1%磷酸二氢钾时效果较好，最终使产品收率达到91%以上。

母液的循环利用可提高二氧化硫脲的收率，减少废液的排放，降低环境污染，但最多只能循环三次。当循环次数超过三次后，得到的产品不仅收率下降，产品质量也降低。

最后，利用不锈钢夹套及盘管强化传热，在不加有机冷却剂的情况下，进行了放大实验，产品收率能够达到 90%以上。

提高乙烯收率的研究

裂解是指石油系的烃类原料在高温条件下，发生碳链断裂或脱氢反应，生成乙烯、丙烯等目的产品和丁二烯、裂解汽油等副产品的过程。在乙烯生产中，影响乙烯收率的因素有很多，如裂解炉技术、设备条件、原料、系统操作参数、后续系统的限制、停留时间和压力等，而且很多因素是同时起作用的，任一时刻的乙烯收率都是多种因素叠加的结果。

提高乙烯收率主要需要做到以下几个方面的优化：

（1）原料的优化；

（2）裂解深度优化；

（3）分离系统优化。